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【技巧】如何做好IQC来料检验工作?一步步交给你

归档日期:09-16       文本归类:抽样技巧      文章编辑:爱尚语录

  品质管理的核心是质量,基础是全面参与,宗旨是让客户满意,最终目的是形成一套长期成功的管理途径。因此,企业要想使产品及服务得到顾客的满意,必须调动全体员工,以质量为核心,寻找一套长期成功的管理途径,这个途径就是品质管理。当然品质管理方法的尝试不一定都是成功的,但总结起来,品质管理一般包含三个方面,即来料品质管理、制程品质管理、出货品质管理,企业可从以上三方面突破品质管理,寻找最优方法。

  来料检验(IQC)指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验,并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。

  IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡,如把不合格品放到制程中,则会导致制程或最终产品的不合格,造成巨大的损失。IQC不仅影响到公司最终产品的品质,还影响到各种直接或间接成本。在制造业中,对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%,来料占50%,制程占20%,储运1%到5%。综上所述,来料检验对公司产品质量占压倒性的地位,所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。

  主要工作是来料检验,而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认;或对其是否符合使用要求进行确认的活动。

  IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理,以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理,并在IQC内部建立预防措施等。

  统计来料接收、检验过程中的质量数据,以周报、月报形式反馈给相关部门,作为供应商的来料质量控制和管理的依据。

  参与物流控制环节中的相关流程优化, 对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。

  1、进料检验又称验收检验,是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。

  2、供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检,要求如下:

  验收抽样多被客户用来评估供应商的批次来料是否可接受。在下列情况下,验收抽样的优势将显得尤为突出。

  计数型抽样方案主要是通过批次来料的缺陷数量来判断来料批次是否可接受。0缺陷计划也包含在计数型抽样方案中,其主要通过查看可接受质量水平(AQL)是否在可接受范围内,即仅仅是一定数量的缺陷产品,来决定该来料是否可接收。

  计量型抽样计划主要基于测量结果来判断来料是否可接收。考虑到成本花费及效率,计量型抽样计划通常比计数型抽样计划要求的抽样数量要少很多。SPC 软件的计量型抽样计划主要基于以下4个输入参数:可接受质量水平(AQL)、批允许不良率(LTPD)、生产者风险及客户风险。

  可接收质量水平(AQL)通常定义为95%的时候可接收提交批的不合格品率。95%的时候将接收质量等同于或高于AQL的提交批。如果拒收某批次,则有95%的信心说,该批质量比AQL差。同样地,具有AQL质量的批次被拒收地概率是5%。AQL并不是所生产的或者所接收批所必须的质量水平。它甚至不是质量目标。它仅是一个以生产者风险(α)或者拒收可接收批的概率的简单不合格百分比。

  批允许不良率通常定义为90%时候将拒收的不合格率。可以说,批次质量不合格率在或者比LTPD差的质量时,将有90%的时候拒收。如果批次合格,那么有90%的信心说该批质量比LTPD好。也可以说交收批不良率为LTPD被接收的概率是10%。LTPD是顾客风险(β)的不良率或接收不合格品的概率。顾客分先通常是10%。

  电气特性检验 、化学特料检验 、物理特性检验、落地特性试验、温度特性检查、震动特性试验、耐压特性试验 、寿命特性试验、环境试验。

  IQC是公司与供应商打交道的一个窗口,同时也是控制供应商品质的关口,IQC工作进行得如何,直接关系到本公司产品品质成本及本公司在供应商中的印象。

  抽样检验是一个统计学概率存在风险,这种风险可能把不良品漏检而放到生产线上去,也可能把合格品判退,从而间接造成本公司的损失,所以在抽样时,一定要尽可能让样本反映母体的品质状况。在抽样计划中,根据现行的国际或国家标准,可以控制在5%以下的风险率,但在具体抽取样本的过程中,可能因个人偏好而造成母体的随机性不够,所以在抽样方法上要特别注意严谨性。

  a.IQC人员经常同供应商接触形成了“情感氛围”在检验时容易形成主观的意识,造成对供应商的判定标准有差异。

  b. 受个人心情影响,心情好可能认真一点,检验和判定较为慎重;心情差可能就是一眼定乾坤。

  c. 受检验人员个性的影响,性了急的人在判定上容易主观,因此要注意客观公正。如不合格批放到制程,发生原材料问题,首先追究的是IQC人员责任。

  在检验中,有时会遇到一些品质、时间、成本、效率上的冲突,如原材料需要紧急上线,而检验发现有一点“小问题”按原有标准不能收下,公司的采购策略是采用较低价格的物料,虽然与原定品质目标上有差异,但还是有可能收下等。

  用标签标识来区分待检品、不良品、合格品等,最好是贴在有颜色的标签以示区分

  IQC的英文全称为:Incoming Quality Control,意思为来料质量控制。目前IQC的侧重点在来料质量检验上,来料质量控制的功能较弱。IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移,把质量问题发现在最前端,减少质量成本,达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平。

  依据以往品质部管理经验,大概总结出以下10条IQC常犯的错误,供大家参考:

  当检验员未做到把关的职责时,问其失控原因,总会在开始时说“我以为…….”做Q的人不应该说“我以为”当你在说“我以为”时,你就开始在为自己的过错找理由,找借口了。找了借口之后还会再犯。再者,若遇到问题不能确认时,应先向上级咨询、确认;因此,我要求我的员工在犯错误后,不能说“我以为”我要想知道的只是导致这次未检出的原因及下次检验时你要怎么做,才能把好关。例如:这次检验我抽样方法不对,来了2000个,有5栈板,200箱,按照要求应该抽验32箱,每栈板平均抽样6箱;每箱抽6个;而我只检验了一栈板,共检验了三箱。不良品未集中在这栈板上,导致我未抽到。后续我要按照标准的检验抽检方法去抽检。

  多一事,不如少一事;这次就算了,基本上,所有的检验员都不喜欢开不良报告,因为开了不良报告后,要拿着不良品找这个上司签字,那个上司签字,还要通知采购;供应商来重工时还要对重工方式确认,重工完后还要重新按照标准抽验。等等,拒收一批,比正常检验三批的时间还多。所以,很多时候,检验员在抽到不良品数少的情况下,但不良数已达到了AQL拒收的标准,仍然贴合格标签上线。这是不对的,之前我带的检验员,基本上,每个新的检验员都要吃一次这样的亏:在检验的时候只发现了几个不良品,结果在生产过程中,不良品批量地爆发,导致生产停线等现象发生。所以,当抽检达到AQL的拒收水准,一定要开单,拒收。

  这是老检验员常犯的毛病,很庆幸,检验员能够对工作进行终结,知道检验重点,但方法不对。一直不出问题的,可少检,但不可免检,至少应该检查外箱标识、拿一个产品来作全面检查。通常,针对不出问题的产品,第一箱和尾数箱必须要检。这样,至少能保证物料不会出现批量性的问题。

  这个厂商(班长)跟我关系不错,昨天还给我买了水喝,还给我烟抽;这次不良就算了,PASS。这是检验员的大忌,一般公司都会发生。就因为给朋友面子,结果把自己陷进去了。当你放了这批不良造成客户验货时退货、造成生产线困扰,那么,上级领导第一先问的就是你是怎么检验的,为什么这个问题都看不到?就因为一个面子问题,造成公司损失。是不可取的。

  采购、业务、技术部、生产说这个可以放,于是我就放了,要知道,检验员的检验依据就是检验标准,检验标准有图纸、承认书、检验标准书、样品等等;若发现与标准不符时,你应该是给你的上级确认。而非其他部门说了可以就可以。检验员的管理、绩效考核全在品质部,既然你听其他部门的,那直接调去其他部门,你的工资也由别的部门发放算了。曾经遇到过这样的案例,检验员检查到该物料不合格,采购说,这个不影响,我给生产线打好招呼了,他们愿意生产;不会投诉你的,结果检验员也没有上报上级,直接贴上合格标识,上线生产。导致生产线投诉、停线;采购也不会去承担这个责任。当物料造成生产困扰,其他部门只会问检验员是怎么检的,不会去责怪其他部门的人。不合格的结果只有检验员承担。

  所以,检验员若发现不良时,判定结果只能听从直接上司的,而上司改判允收时,也需在不良报告上注明改判原因。

  因为物料是急料,采购、生产部的都在催,所以,该有的检验项目还有几项没有检,觉得应该没有问题;贴上PASS标签上线。每个公司,因采购时效等原因,基本上都有急料问题,急于上线的物料均有采购跟催检验员检料速度,生产、仓库的人员在检验员旁等检验员把物料检好,立马发料。这给从职经验并不丰富的检验员造成很大的心理压力。由于心慌,有些检验项目并没有检查到,就直接贴pass标签上线生产。结果因为没有检查到的项目有不良现象,造成生产停线而遭到处罚。

  急料部分通常都是采购一个一个电话催供应商快生产,采购只要能在规定时间内把货催过来,其它的品质问题都不管的,供应商为了能正常交货,拼命赶货,生产出来的物料品质会好到哪里去呢?越是急料就越要仔细地检查。通常急料更容易出现品质问题。当采购或其他相关单位人员催促检验员赶快检验时,要求他们到规定区域去等,检验员应该按照要求将所有的检验步骤检完。确认没有不良才可放给生产线生产。若检验过程中发现不良应及时通知相关人员处理。

  在检验过程中发现了一个不良现象A,开单后,经处理(重工、特采等)上线生产后又发现了不良B检验员都按照检验程序进行检验,一般检验顺序为包装、外观、机构尺寸、性能检查。有很多时候,当检验员发现了一项不良,则该检验员很高兴,停止检验,马上开具不合格报告。这个在以前的质量管理工作中,吃了不少的亏,当检验员检验到外观不良(刮伤);因急于生产,采购特采上线生产过程中,发现了另外个问题:尺寸问题,无法组装…….

  因此,检验员在检验过程中,若发现不良,也应该把所有的不良项目全部检验完,对检验结果记录,待检验完成后再开单。

  检验过程中,发现了不良;经供应商或生产重工后,应该没有什么问题了,少检或直接PASS。有很多时候,供应商派出的重工人员工作并不认真,想早点回去,或重工过后出去玩玩,结果,有很多物料看都不看,有些箱都没开放在中间。而检验员去检验时,以为供应商全部重工完成,象征性地抽检一下,就贴PASS,让供应商的人走了,结果上线后仍然遭到生产投诉,来料不良……

  因此,针对供应商重工后的产品,检验员也应该按照检验要求对物料重新检验,当检验到不良后,要求供应商重新重工,直至检验合格为止。对重工人员切不可相信。

  发现不良后,采购说,这个问题我叫供应商过来重工就好了,就不要开单了。开单麻烦。

  当出现这类现象时检验员通常都愿意帮这个忙,和采购将问题压下去,结果供应商处理不及时,导致生产线没有物料停线的情况都有,有的物料进料已三天,还未签单等等。上级不知道的情况下,视为检验员未检验;就会说检验员的时效性问题。

  有时候,因物料急于上线,会出现很多改判情况,导致检验员误以为此现象可以接收。第二次检验时发现有同样问题,就不开单了,上线后导致生产投诉。

  上司会改判此批会有上司的考量,依据实际情况而定,有的与客户沟通,有的与生产沟通,挑选等等,均是限此批。所以,在发现不合格后,虽然上批被改判,但应该同样地开单,拒收。

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